今天，我們來聊一聊高速注塑機擠出量太少的原因及解決方法這個話題。 經常會有客戶反映，擠出高速注塑機開機一段時間后擠出量逐漸減少，主要是由以下原因造成的：

第一個原因是開冷風時間長了，導致模具面過冷。 這時候我們要查看模面出口處的膠料是不是已經塑化熔融完成。

第二個原因是開機溫度太低。 這時候就要檢查擠出筒和模頭各部分的溫度是不是達到標準要求？各部分外面的溫度雖然達到標準，但是加熱時間不否足的話，會使內外溫度不一致；要查看是不是有加熱器或熱電偶損壞？如果有電器件損壞，要立即修理或者更換。

第三個原因是擠出筒或者模頭溫度過高、熔融段螺桿和機筒磨損、螺桿結碳、下料不暢等原因。 檢查溫度控制器的靈敏度并做適當處理，模頭溫度控制器應采用靈敏度較高的。

第四個原因是傳動皮帶松弛或者脫落。 陳舊的傳動皮帶應立即換新，還能使用的應加裝一個惰輪，用來調整皮帶張力，避免皮帶再度松弛脫落。

第五個原因是螺桿進料部有膠料粘住。 在每次停機前，要稍微降低溫度；等到螺桿進料部完全沒有膠料時再停機；開機后發現有螺桿被膠料粘住故障時，要先將螺桿清潔，實在不方便清潔時，要用塑料棒或木棒在進料口用力像下擠料，使粘在螺桿進料部位的膠料向前移動，這個時候，要注意塑料棒或木棒被螺桿咬住，或有木片掉落，千萬不能使用金屬棒。

第六個原因是加料筒喉結有膠料結塊。 加料筒喉結部的冷卻水套，水溫應控制在40C°以下。如果是過濾網阻塞，就要及時更換新的過濾網。

第七個原因是背壓太低。 背壓太低所引起的現象，是出料不穩定，可以增加背壓予以糾正。

第八個原因是直流馬達電壓波動過于劇烈。要加裝電壓安定器，以確保電壓之穩定。

第九個原因是夾棍轉速不均勻，或輥間壓力太大。 這時候要檢查夾棍是不是偏心？傳動皮帶是不是磨損或松弛脫落；輥間壓力太低時，會發生滑溜現象，可調整氣壓或彈簧以增加壓力。

第十個原因是摻入粉碎的回收料太多。 需要減少摻入粉料的比例，盡量不添加回收料；如果需要添加粉碎料，最好先制成顆粒狀以穩定出料。